塑料注（zhù）塑加工成型（xíng）時四大問題分析解決方（fāng）案（àn）

塑料（liào）注（zhù）塑加工成型時四大（dà）問題分析解決方案

   一.注塑加工過程出現氣泡現象的解決辦法

  根據（jù）氣泡的產（chǎn）生（shēng）原因，解決的對策有以下幾個方（fāng）麵（miàn）：

  1.在製品壁厚較大時，其外表麵冷卻速度比中心部的快，因此，隨（suí）著冷卻的進行，中心部的塑（sù）料樹（shù）脂邊收縮邊向（xiàng）表麵擴張，使中（zhōng）心部（bù）產生（shēng）充填不足。這種情況被稱為真空氣（qì）泡。解（jiě）決方法主要有：

  a.根據壁厚，確定合理（lǐ）的澆口，澆道尺（chǐ）寸（cùn）.一般澆口高度應為製品壁厚（hòu）的50%～60%。

  b.至澆口（kǒu）封合為止，留有一定的補充注（zhù）射料。

  C.注射（shè）時間應較澆口封合（hé）時間略長。

  d.降低注射速度，提高（gāo）注（zhù）射壓力。

  e.采（cǎi）用熔融粘度等級高的材料。

  2.由於揮發性氣體的產生而造成的氣泡，解決的方法（fǎ）主要有：

  a.充（chōng）分進（jìn）行預幹燥。

  b.降低樹脂溫度，避（bì）免（miǎn）產生分解氣體。

  3.流（liú）動性差造成的氣泡，可通過提高樹脂（zhī）及塑料模具的溫度（dù）、提高注射速度予以（yǐ）解決（jué）。

  二.注塑加工成型時主流道粘模的原因分析

  注塑加工（gōng）成（chéng）型時主流道粘模的原因及排除方法：

  1.冷卻時間太短，主流道尚未凝固（gù）。

  2.主流道斜度不夠，應增加其脫（tuō）模斜度。

  3.主（zhǔ）流道襯套與射嘴的配（pèi）合尺寸不當造成漏流。

  4.主流道粗糙，主流道無冷卻井。

  5.射嘴溫度過低，應提高溫（wēn）度。

  三.注塑加工成型時生產緩慢的原因分析

  注塑（sù）加工成型時生（shēng）產緩慢的原因（yīn）及解決方法如下：

  1.塑（sù）料溫度、塑料模具（jù）溫度高，造成冷卻時間長。

  2.熔膠時間長（zhǎng），應降低背壓壓力（lì），少用（yòng）再生料防止架空，送料段冷卻要（yào）充分。

  3.機台（tái）的動作慢，可從油路與電路調節（jiē）使之適當加快。

  4.塑料模具的設計要方便脫模，盡量設計（jì）成全自動操作。

  5.製作壁厚過大，造成冷卻時間過長。

  6.噴嘴流涎，妨礙正常生產。應采用自鎖式射嘴，或（huò）降（jiàng）低（dī）射嘴溫度。

  7.料筒供熱量不足，應換用塑化容量大的機台或加強對料的預熱。

  四.造成注（zhù）塑加工製品不滿的原因分析（xī）

  造（zào）成注塑加（jiā）工製品射料不滿的主要原因是缺料和注（zhù）射壓力（lì）與速度不妥(包括阻力（lì）造成壓力（lì）過於耗損)。可能由以下幾個方麵的原因導致而成：

  1.注塑（sù）加工機台原因（yīn）：

  機台的塑化量或加熱率不定，應選（xuǎn）用塑化量與（yǔ）加熱功率大的（de）機台;

  螺杆與料筒或過膠頭等（děng）的磨損造成回料而出現實（shí）際充模（mó）量不中;熱電偶或發熱圈等加熱係統故障造成料筒的實際溫（wēn）度過低;注射油缸的密封元件磨損造成漏油或回流，而不能達到所需的注射壓力（lì）;射（shè）嘴內孔過小或（huò）射嘴中心度調節不（bú）當造成（chéng）阻力過大而使壓力消耗.

  2.注塑加工塑料（liào）模（mó）具原因：

  a.塑料模具局部或整體的溫度過低造成入料困難，應（yīng）適當提高模溫;

  b.塑料（liào）模具的型腔的（de）分布不平衡，製件壁厚過薄造成壓力（lì）消耗過磊而且充模不力。應增加整個製件或局部的壁厚或可（kě）在填充不足處（chù）的附近，設置輔助流或澆（jiāo）口解決。

  c.塑料（liào）模具的流道過小造成（chéng）壓力損耗;過（guò）大時會出現射膠無力;過於粗糙都會造成製（zhì）件不滿。應適當設置流道的（de）大小，主流道與分流道，澆口之間（jiān）的過渡或本身的轉彎處應用適當的圓弧過渡。

  d.塑料模具的排氣不良.進入型腔的料受到來不及排走的氣體壓力的阻擋而造成充填不滿。可以充分利用螺杆的縫隙排氣或降低鎖模力利用分型麵排氣，必要時要開設排氣溝道（dào）或氣孔

• 2024/07/09
• 走進永勝

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